8가지 일반적인 CNC 가공 기술

8가지 일반적인 CNC 가공 기술의 적용 분야, 장점, 주요 특징에 대해 알아보려면 8가지 일반적인 CNC 가공 기술을 알아야 합니다. 이 글에서는 선삭, 밀링, 드릴링, 연삭, 보링, 평면, 브로칭 및 방전 가공(EDM)을 포함한 필수 CNC 가공 기술에 대해 알아보겠습니다.

제품의 원가 구조를 조사하려면 제품이 어떻게 가공되는지 조사하는 것이 매우 중요합니다. 8가지 일반적인 CNC 가공 기술을 배우면 많은 도움이 될 것입니다.

제조 산업에서 기계 가공 공정은 필수적인 부분입니다. 기계 가공은 원재료를 원하는 모양, 크기 및 표면 품질로 변형하는 과정으로, 다양한 부품의 요구 사항을 충족하기 위한 다양한 정밀 가공 방법을 포함합니다. 아래에서는 8가지 일반적인 기계 가공 기술에 대해 자세히 설명합니다.

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선회

선삭은 회전하는 공작물 고정 장치에 공작물을 고정시킨 다음 절삭 공구를 사용하여 공작물의 재료를 서서히 절단하여 원하는 모양과 크기를 얻습니다. 이 방법은 샤프트 및 슬리브와 같은 원통형 부품을 제조하는 데 적합합니다. 선삭 방법과 공구 선택은 최종 제품의 모양과 표면 거칠기에 영향을 미칩니다.

터닝은 외부 터닝, 내부 터닝, 페이싱, 스레딩 등 다양한 유형으로 나눌 수 있습니다.

외경 선삭은 일반적으로 샤프트, 실린더 및 원뿔과 같은 형상을 가공하는 데 사용되며, 내경 선삭에서는 공구가 공작물의 내부 구멍에 들어가 필요한 크기와 정확도로 직경과 표면을 가공하고, 면삭은 일반적으로 부품의 밑면 또는 끝면과 같은 평평한 표면을 만드는 데 사용되며, 나사 가공은 내부 및 외부 나사산을 포함하여 공구의 절삭날을 공작물의 표면에 상대적으로 이동하여 점차적으로 나사 모양을 가공하는 방식으로 이루어집니다.

밀링

밀링은 공작물 표면에서 절삭 공구를 회전시켜 재료를 절단하는 것으로, 공구의 움직임을 제어하여 평면, 오목 및 볼록 표면, 기어와 같은 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있습니다. 밀링에는 평면 밀링, 수직 밀링, 엔드 밀링, 기어 밀링, 프로파일 밀링이 포함되며, 각각 다양한 가공 요구 사항에 적합합니다.

평면 밀링에서는 공구의 절삭 날이 공작물 표면을 절단하여 평평한 표면을 만들고, 수직 밀링은 공작물의 높이 방향을 따라 홈과 구멍을 가공하는 데 사용되며, 엔드 밀링은 공작물의 측면을 절단하고 프로파일, 홈 및 모서리 가공에 사용되며, 기어 밀링은 일반적으로 절삭 날이 있는 특수 도구를 사용하여 기어 톱니 모양을 가공하고, 프로파일 밀링은 복잡한 곡선이나 윤곽 모양 가공에 사용되며 윤곽에 따라 공구 경로를 정밀하게 제어할 수 있습니다.

드릴링

드릴링은 회전하는 드릴 비트를 사용하여 공작물에 재료를 절단하여 원하는 직경과 깊이의 구멍을 만드는 작업으로 제조, 건설 및 유지보수 분야에서 널리 사용됩니다. 드릴링은 보통 일반 드릴링, 센터 드릴링, 심공 드릴링, 다축 드릴링 등으로 분류됩니다.

일반 드릴링은 나선형 절삭날이 있는 드릴 비트를 사용하여 일반적으로 작은 구멍과 일반적인 드릴링이 필요한 경우, 중앙 드릴링은 큰 드릴 비트를 사용하기 전에 공작물 표면에 작은 구멍을 만들어 큰 구멍의 정확한 위치를 보장하는 경우, 심공 드릴링은 더 깊은 구멍 가공에 사용되며 정확성과 품질을 보장하기 위해 특수 드릴 비트와 냉각 기술이 필요한 경우, 다축 드릴링은 여러 각도로 여러 드릴 비트를 동시에 사용하며 동시에 여러 구멍을 뚫어야 하는 경우에 적합합니다.

드릴링은 일반적인 CNC 가공 기술 중 하나로 매우 일반적인 가공 방법입니다.

그라인딩

연삭은 원하는 모양, 크기 및 표면 품질을 얻기 위해 연마재를 사용하여 공작물 표면의 재료를 서서히 절단하거나 연마하는 작업입니다. 연삭은 일반적으로 금형, 정밀 기계 부품 및 공구와 같이 높은 정밀도와 표면 품질이 요구되는 부품에 사용됩니다.

연삭은 평면 연삭, 외경 연삭, 내경 연삭 및 프로파일 연삭으로 나뉩니다. 평면 연삭은 매끄러운 표면과 정밀한 치수를 얻기 위해 평평한 공작물 표면을 가공하는 데 사용되며, 외경 연삭은 샤프트 및 핀과 같은 공작물의 외부 원통형 표면을 가공하는 데, 내경 연삭은 내부 구멍 및 축 구멍과 같은 구멍의 내부 표면을 가공하는 데, 프로파일 연삭은 금형 및 도구의 절삭날과 같은 복잡한 윤곽 형상을 가공하는 데 사용됩니다.

지루함

보링은 정확한 치수와 평탄도 목표를 달성하기 위해 회전 공구로 기존 구멍을 절단하여 공작물의 내부 원형 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 공작물 표면에 재료를 절단하여 구멍을 뚫는 드릴링과 달리 보링은 공구를 공작물에 삽입하여 구멍을 뚫는 작업입니다.

보링은 수동 보링과 CNC 보링으로 나뉩니다. 수동 보링은 소량 생산 및 간단한 가공 작업에 적합하며, CNC 보링은 프로그래밍을 통해 절삭 경로, 이송 속도 및 회전 속도를 결정하여 자동화된 고정밀 가공을 달성합니다.

계획 수립

대패 가공은 원하는 평평한 표면, 정확한 치수 및 표면 품질을 얻기 위해 대패를 사용하여 공작물 표면의 재료를 절단하는 작업입니다. 대패질은 일반적으로 베이스와 베드와 같은 대형 공작물의 평평한 표면을 가공하는 데 사용됩니다. 공작물이 다른 구성 요소와 맞출 수 있도록 평평한 표면을 제공합니다.

대패질은 일반적으로 황삭과 정삭 단계로 나뉩니다. 황삭 단계에서는 대패가 재료를 빠르게 제거하기 위해 깊게 절단합니다. 정삭 단계에서는 더 높은 표면 품질과 치수 정확도를 얻기 위해 절단 깊이를 줄입니다. 대패질은 수동 또는 자동으로 할 수 있습니다. 수동 플래닝은 소량 생산 및 간단한 가공 작업에 적합하며, 자동 플래닝은 자동화된 공작 기계를 사용하여 플래너의 움직임을 제어하여 보다 안정적이고 효율적인 가공 프로세스를 제공합니다.

브로칭

브로칭은 브로칭 도구를 사용하여 점차적으로 깊게 절삭하여 내부의 복잡한 윤곽을 만드는 것으로, 일반적으로 복잡한 모양의 공작물의 윤곽, 홈 및 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 브로칭은 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성할 수 있어 높은 정밀도와 우수한 표면 품질이 필요한 부품에 적합합니다. 일반적으로 평면 브로칭, 윤곽 브로칭, 홈 브로칭 및 구멍 브로칭으로 분류됩니다.

평면 브로칭은 평평한 공작물 표면을 가공하여 매끄러운 표면과 정밀한 치수를 얻기 위해, 윤곽 브로칭은 금형 및 부품과 같은 복잡한 윤곽 형상을 가공하기 위해, 홈 브로칭은 절삭 날이 공작물에 들어가 공작물 표면을 따라 절단하는 홈 및 슬롯 가공에, 홀 브로칭은 절삭 날이 구멍에 들어가 구멍의 내부 표면을 절단하는 구멍의 내부 윤곽 가공에 사용됩니다.

방전 가공(EDM)

EDM은 방전을 사용하여 전도성 재료를 절단하고 가공하여 금형 및 공구와 같은 고정밀의 복잡한 모양의 부품을 만듭니다. 일반적으로 금형, 플라스틱 사출 금형, 항공 우주 엔진 부품, 의료 장비 및 기타 분야의 제조에 사용됩니다. EDM은 공구강, 경질 합금 및 티타늄 합금과 같이 기존의 가공 방법으로는 절단하기 어려운 단단하고 부서지기 쉬운 고경도 소재를 절단하는 데 적합합니다.

방전 가공의 주요 특징:

EDM은 8가지 일반적인 CNC 가공 기술에서 매우 높은 기술 수준을 보유하고 있습니다.

비접촉 커팅: 기존의 기계식 절삭과 달리 EDM은 비접촉식 가공 방식입니다. 공구와 공작물 사이에 직접적인 물리적 접촉이 없고 전기 방전을 통해 재료가 제거됩니다.

높은 정밀도: EDM은 고정밀 가공이 가능하며, 종종 미크론 이하의 치수 정확도에 도달할 수 있습니다. 따라서 금형, 모형 및 기타 정밀 부품을 제조하는 데 적합합니다.

복잡한 모양: EDM은 비접촉식 가공 방식이므로 내부 윤곽, 작은 구멍, 슬롯 등 매우 복잡한 형상을 가공하는 데 사용할 수 있습니다.

고경도 소재에 적합합니다: EDM은 기존 절삭 방식에서 절삭 공구의 경도에 의존하지 않기 때문에 고경도 재료에 적합합니다.

결론:

정밀 제조를 위해서는 8가지 일반적인 CNC 가공 기술을 숙지하는 것이 필수적입니다. 각 기술에는 고유한 적용 분야와 장점이 있습니다. 선삭, 밀링, 드릴링, 연삭, 보링, 평면 가공, 브로칭, EDM의 적용 분야와 장점을 이해하면 제조업체는 가공 공정을 최적화하여 우수한 결과를 얻을 수 있습니다. 부품의 재료, 모양, 크기, 표면 요구 사항에 따라 적합한 기술을 선택할 수 있습니다.